Defectos comúns e como evitalos?
Defectos comúns na produción de discos de freo: burato de aire, porosidade de contracción, burato de area, etc; O medio e o tipo de grafito na estrutura metalográfica superan o estándar ou o estándar de cantidade de carburo; A dureza Brinell demasiado alta leva a un procesamento difícil ou unha dureza irregular; A estrutura de grafito é grosa, as propiedades mecánicas non están á altura, a rugosidade é pobre despois do procesamento e a porosidade evidente na superficie de fundición tamén ocorre de cando en vez.
1. Formación e prevención de orificios de aire: os orificios de aire son un dos defectos máis comúns das fundicións dos discos de freo. As pezas do disco de freo son pequenas e delgadas, a velocidade de arrefriamento e solidificación é rápida e hai poucas posibilidades de orificios de aire de precipitación e orificios de aire reactivos. O núcleo de area aglutinante de aceite de graxa ten unha gran xeración de gas. Se o contido de humidade do molde é alto, estes dous factores adoitan provocar poros invasivos na fundición. Descúbrese que se o contido de humidade da area de moldeo supera, a taxa de chatarra de porosidade aumenta significativamente; Nalgunhas fundicións de núcleos de area finas, adoitan aparecer asfixia (poros de asfixia) e poros superficiais (descascada). Cando se usa o método de caixa de núcleo quente de area recuberta de resina, os poros son particularmente graves debido á gran xeración de gas; Xeralmente, o disco de freo con núcleo de area groso raramente ten defectos no burato de aire;
2. Formación de buracos de aire: o gas xerado polo núcleo de area do disco da fundición do disco de freo a alta temperatura fluirá cara a fóra ou cara a dentro horizontalmente a través do espazo de area do núcleo en condicións normais. O núcleo de area do disco faise máis fino, o camiño do gas faise estreito e a resistencia ao fluxo aumenta. Nun caso, cando o ferro fundido mergulla rapidamente o núcleo de area do disco, estalará unha gran cantidade de gas; Ou contactos de ferro fundido a alta temperatura con masa de area de alto contido en auga (mestura desigual de area) nalgún lugar, causando explosión de gas, lume atragantado e formando poros sufocados; Noutro caso, o gas de alta presión formado invade o ferro fundido e flota cara arriba e escapa. Cando o molde non pode descargalo a tempo, o gas estenderase nunha capa de gas entre o ferro fundido e a superficie inferior do molde superior, ocupando parte do espazo na superficie superior do disco. Se o ferro fundido se solidifica, ou a viscosidade é grande e perde fluidez, o espazo ocupado polo gas non se pode encher, deixará poros na superficie. Xeralmente, se o gas xerado polo núcleo non pode flotar cara arriba e escapar a través do ferro fundido no tempo, permanecerá na superficie superior do disco, ás veces exposto como un só poro, ás veces exposto despois do granallado para eliminar a escama de óxido. e ás veces atópase despois do mecanizado, o que provocará un desperdicio de horas de procesamento. Cando o núcleo do disco de freo é groso, o ferro fundido leva moito tempo en subir polo núcleo do disco e mergullar o núcleo do disco. Antes de mergullarse, o gas xerado polo núcleo ten máis tempo para fluír libremente cara á superficie superior do núcleo a través da brecha de area, e a resistencia a fluír cara a fóra ou cara a dentro na dirección horizontal tamén é pequena. Polo tanto, raramente se forman defectos dos poros da superficie, pero tamén poden aparecer poros illados individuais. É dicir, hai un tamaño crítico para formar poros de asfixia ou poros superficiais entre o grosor e o grosor do núcleo de area. Unha vez que o espesor do núcleo de area sexa inferior a este tamaño crítico, haberá unha tendencia seria aos poros. Esta dimensión crítica aumenta co aumento da dimensión radial do disco de freo e co adelgazamento do núcleo do disco. A temperatura é un factor importante que afecta a porosidade. O ferro fundido entra na cavidade do molde desde o sprue interior, pasa por alto o núcleo central ao encher o disco e atópase fronte ao sprue interior. Debido ao proceso relativamente longo, a temperatura diminúe máis e a viscosidade aumenta en consecuencia, o tempo efectivo para que as burbullas floten e se descarguen é curto, e o ferro fundido solidificarase antes de que o gas se descargue completamente, polo que os poros son fáciles de filtrar. ocorrer. Polo tanto, o tempo efectivo de flotación e descarga das burbullas pódese prolongar aumentando a temperatura do ferro fundido no disco oposto ao sprue interior.
